powerracer

Solang der dir nicht in Kurbelraum reinfliegt ist alles gut, ist manchmal trotz guter Abdeckung alles schon passiert

Bei Prespo z.B. für €42,70 ohne Versand den für Ø15mm auf Ø16mm abändern wäre deutlich günstiger etwas neues anzufertigen. 16er habe ich noch nicht ernsthaft gegoogelt, müsste aber schon was am Markt geben. Vorne an der Montageseite in paar mm kürzen, den Kragen nachdrehen das der Kragen der in den Kolben eintaucht genügend Wanddicke hat. Manche Clips müssen in der Drahtlänge bissi gekürzt werden damit diese innen nicht auf Block gehen. Wenn der Clip Probe gesteckt wird schaut und man rein da sollte noch ein geringer Spalt frei sein. Wenn der Clip auf Block geht, lässt sich der Clip nur ganz schwer reinschieben, ohne Gefühl. Nun aber weiter im Sinne des TE

@Pholgixbetreffend Ausgleichswelle bin ich voll bei dir, für dass, das gefühlt jede 5-7 Monate ein neues Gehäuse auf den Markt kommt warte ich auch schon sehr lange auf die Ausgleichswelle. Hatte da schon mein Gehirnschmalz trainiert, machbar wäre das

Hier reich ich die Daten des Wuchtfaktors einer T5 Kuwe nach. Nach Anhängeverfahren ~40% mit STD Kolben Nach Apfelbeck mittels Meistergewicht verwogen beträgt der Faktor 46,48% an der Kuluwange an der Limawange liegt der Faktor bei 32,43% z.B. an nem modernen Rotax-Max 125 Kartmotor Kuluwange 52,06% Getriebewange 49,82% hier muss erwähnt werden, der Zylinder steht fast senkrecht im Chassis

Bei LF Motoren durchaus machbar, lief ja bei Jesco bis auf ein paar Problemchen recht ausbaufähig. Bei SF Motoren wird es wie @Tim Eyschreibt sehr viel schwieriger, da der Weg der Schaltkulisse über die Wippe unterschiedliche Wegstrecken fahren muss. Über programmierbare Schrittmotore, bzw. Servomotore denen je die vier Gänge und der Leerlauf zugeordnet werden müssen, aber durchaus machbar

Ich les hier öfter von angestrebten Wuchtfaktoren an LF Motoren von 45 bzw. 49% Mich würde mal brennend der Wuchtfaktor der so ruhig laufende Welle von @Kelleinteressieren, und ob diese Wangen vom Faktor her identisch sind, was bei einer DS Welle zu 99,95 auszuschliessen ist, ausser dieser Unterschied wurde mit Schwermetall ausgeglichen. Ich halte mich ziemlich genau, Toleranz beim verwiegen wird es immer geben, an die 40% einer T5 und diese Wellen laufen hervorragend ruhig. Diese 40% bekommt man verwogen nach dem Anhängeverfahren, verwiegt man die Wangen der T5 Welle "einzeln" nach Apfelbeck sind bei der T5 Welle doch extreme Unterschiede untereinander der Wangen im Wuchtfaktor. Ich hab das schon mal in den Raum gestellt, meine Vermutung, durch unterschiedliche Wuchtfaktoren in den einzelnen Wangen werden die Vibs durch gewisse "Taumelbewegungen" gedämpft. Wenn man heute wirkliche Hochleistungs- Rennzweitakt Motore anschaut sind nach diesem Prinzip sehr viele Kurbelwellen so aufgebaut, sogar bei Motoren mit Ausgleichswelle.

Bevor Ihr den Kolben abschreibt und wegwerft, nehmt noch paar Euro in die Hand und lasst das bei der Fa. Wahl in Stuttgart nacharbeiten,

Hier hat @Kellewohl den Nagel auf den Kopf getroffen. Der Zustand des Chassis ist doch mit ein nicht zu vernachlässigbarer Faktor! Was hilft mir eine Vibs Messung oben am Lenkkopf wie von @PX_WTprobagiert, wenn zwischen Kuwe und Lenkkopf so alles was man sich denken kann am Chassis schief laufen kann. Da werden Chassis durch meterlange Schweissnähte verstärkt, Verstärkungen eingeschweisst bzw. eingenietet, Verstrebungen eingesetzt, Chassis beschnitten usw., mich wundert da überhaupt nichts. Sei es ein verunfalltes, zigmal nachgeschweisst, Umfaller, paar mal gerichtet usw, die Liste kann unendlich lang werden. Da liegen so viele Faktoren zwischen Vibs Verursacher und Messeinheit, da kann der eine Motor der in Chassis "A" ganz passabel läuft, plötzlich im Chassis "B" verbaut zur Rüttelplatte werden. Nur als Bespiel, da zieht man in nem Auspuff paar Schweissnähte und Bleche ein, schon sieht und spürt man Veränderungen. Zum Schluss, für mich ist immer noch das beste Mess und Fühlgerät, der Popometer1

Wie von @egigschon erwähnt, bei Übermaß von z.B. 0,20 bzw. 0,25mm braucht es einen anderen Kopf. Am Kragen des Kopfes der in die Zylibohrung eintaucht entsteht in dem Ringspalt ein enormes Hitzenest das sogar zu Glühzündungen und Überhitzung führen kann. Wäre nochmals zusätzlich ein Bauteil das in's Kostenkontor reinhaut!

Das ist doch das Zauberwort, "Flansch geplant"! Wenn der Auspuff an der Rückseite verschweisst wird verzieht es jeden Flansch. Wenn sich dann der "Buckel" des Flansches in eine montierte Dichtung eindrückt und nach gewisser Zeit durch Vibs einarbeitet wird jede Schraubverbindung locker da die Spannung auf die Gewinde nachlässt. Da arbeitet es sogar Kupferdichtungen auf! Um eine plane Fläche am Flansch zu erreichen sind manchmal 8-10/10mm nötig um plan zu werden, und da werden herkömmliche Flanschplatten schon sehr dünn und instabil, also würde ich die Flanschplatte von Haus aus 1mm dicker gestalten. Was sich auch bewährt hat, in die Flanschfläche des Zylis einen Viton- O- Ring zu setzen. Mit 5/10mm Vorspannung dichtet das um den Buckel des Flansches herum gut ab, aber wie gesagt, ne plane Fläche des Auspuffflansches ist Goldwert. Der einzige Vorteil von verzogenen Flanschplatten, es ist auf den Schraubverbindungen immer Spannung drauf, was einer gewissen Schraubsicherung ähnelt. Begünstigt aber auch häufiger abreissende Schrauben!

In letzter Zeit wiederholt Mazzu Pleulkit's untergekommen wo das Lagerspiel am unteren Pleuelauge zu klein war. Das kommt von den Ü- Mass HZ die in diesen Fällen bei Ø22,01mm lagen. Der Ölfilm braucht ja unbedingt Platz. Bei den Ø20mm HZ sind teils bis zu Ø20,02mm im Umlauf! Der Innen Ø der Pleuel lag oder liegt aber bei nur Ø29,02mm wo hier dann das Lagerspiel nur 1/100mm betragen würde. In dem Fall arbeite ich die Pleuel auf einen Ø von 29,03-29,032mm nach. Ohne Messmöglichkeit merkt man dies schon an kaum vorhandenem Kippspiel des Pleuel's wenn am oberen Auge hin und her gekippelt wird.

Die 9/100mm beziehen sich auf den gebrauchten Kolben, da dieser doch schon eingefallen ist. Mit neuem "A" Kolben ist das Einbauspiel schon geringer.

Christian, bei letztem Satz bin ich voll bei dir! Vor Jahren für den @Erdgeschossin einem "breiten DS Projekt" involviert gewesen, extra von Falc mit speziellem Zyli mit ca. 8mm breiterem Lochstich für die Stehbolzen. 8mm Gehäusespacer, dann die DS Wange dementsprechend enorm verbreitert. Fazit, Leistungszuwachs kaum messbar, das war damals sehr, sehr ernüchternd! Das gleiche hab ich von anderen Projekten, sei es Doppel- DS, seien es verbreiterte DS gewesen, mitbekommen. Anders hat sich die Devise von engen Querschnitten, sprich, alle Querschnitte klein, bzw. im Serienzustand belassen, bei einem Versuch sehr positiv bestätigt, dieser DS lief phänomenal gut. Es kommt ja nicht darauf an wie groß der DS Einlass am Gehäuse ist, sondern was und wie hat der Gasstrom ungehindert Platz in's Gehäuse an den Wangen vorbei in's Gehäuse einzuströmen. Es ist noch lange nicht gesagt, wenn durch grosse DS Querschnitte viel durchströmt, ob dieses Gemisch auch gut aufbereitet ist.

Schließ mich hier @Evoroxvoll an, hab ich weiter vorn als Alternative vergessen zu erwähnen, zudem zitiere ich H.Hütten "die beste Dichtung ist die eingesparte!"

Wie @Dudenhofenssohnschon erwähnt hat, auf die Qualität der Kopfspacer kommt es sehr stark an. Ob verzogen, nicht planparallel, Qualität der gewalzten Oberfläche usw. kann eine Undichtigkeit verursachen. Eine Nacharbeit der Planparallälität würde ich auf alle Fälle empfehlen was allerdings den Kopfspacer in der Dicke dünner werden lässt. Hier gibt es aber mehrere Möglichkeiten, wie z.B. im Kopf einen Viton O-Ring zu setzen, man hat dann aber auf der Unterseite zum Zyli auch wieder eine "Schwachpunktstelle betreffend anfällig für Undichtigkeiten!" Bei solchen Problemen bietet sich aber noch an, entweder bei O-Ring Lösung an der Unterseite des Spacers Labyrintheinstiche zu setzen. Ohne O-Ring Lösung bieten sich auch in den Spacer beidseitig eingebrachte Labyrintheinstiche an. Diese Einstiche, je zwei Stück ca. 1-1,5mm im Abstand zueinander und 1-1,5/10mm tief verhindern durch die vier scharfen Kanten ein durchblasen der Verbrennungsgase. Zudem hält sich in den Einstichen die Dichtmasse wie ne Art hauchdünne O-Ringe und verhindert ein wegquetschen der Dichtmasse. Ausserdem bietet sich diese Lösung bei engsten Platzverhältnissen an, wo für einen O-Ringeinstich einfach kein Platz da ist.

Das zu enge Laufspiel vorhanden war, muss ich @egigrecht geben, nicht nur bei dem Zyli von @MarkusThVespasondern innert zwei Wochen bei zwei weiteren Q M1L ein Einbauspiel an der engsten Stelle von "nur 2/100mm" gemessen. Das so ein Zyli bei einmal um den Häuserblock abklemmt dürfte klar sein. Die neueste Generation dieser M1L, unter anderem auch mit deutlich dünnerer Schichtdicke (an Stellen wo Abplatzer sind, sicht und messbar) und enorm unrund gehonter Zylibohrung ist im Moment qualitativ nicht mehr sooo der Bringer! Schlussendlich, wo diese Unrundheit herkommt ist mir ein Rätsel. Die Vorgängergeneration besaß die gleichen Ports, also vom honen her nicht sehr logisch, eher das im Guss viele Spannungen vorhanden sind und die Zylis nicht gealtert sind und der Guss arbeitet. Da ja an anderen Stellen der Bohrung das Mass um paar hundertsel grösser ist.

Solch gehärtete Lagerinnenringe (IR) sind ja durch beidseitiges einsatzhärten ja kplt. durchgehärtet. Der IR wird auf einen mit stirnseitigem Innengewinde versehenen Dorn mit Schiebepassung gedrehten, bzw. geschliffenen Dorn aufgeschoben. Der Schleifdorn bleibt eingespannt und läuft dann präzis zum zum Aussen Ø des zu schleifenden IR. Beim schleifen wird der IR über das Innengewinde und passender U-Scheibe im Schleifdorn axial festgezogen. Nach dem ausspannen des Schleifdornes muss für nächsten IR leider ein neuer gedreht werden, selbst nach ausrichten mit der Messuhr läuft das nie perfekt rund! Beim Aussen Ø des IR muss das Maß des Wellenstumpfes berücksichtigt werden, diese Wellenstümpfe haben ja in der Regel leicht über "null". Fazit, bissi Erfahrung und dementsprechender Maschinenpark gehört schon zum ganzen,

Der Rundlauf ändert sich zu 99% nicht, was beim wiggen passieren kann, die Welle muss nach dem wiggen gespreizt oder gedrückt werden. Ein Spezialist aus dem Lamy Bereich hat die geschweißten Wellen bei 60°C ca. zwei Stunden im Ofen spannungsarm gelagert, das war sehr erfolgreich und wirkungsvoll und zeigte sich positiv auf der Messuhr. Würde folgend vorgehen, an vier Punkten um 180° versetzt Heftpunkte setzen, dann immer gegenüber die 90° Strecken schweißen. Im Gegensatz zum lasern mit vertieft vorbereiteter Schweißnaht wiggen. Ganz wichtig, den passenden Zusatzdraht verwenden, auch sind manche Grundwerkstoffe der Wellen "nicht gut schweissbar!"

Würd ich auch auf einen IR von INA zurückgreifen @RobKBohwenn das alles sauber gehändelt wird hat das mit "Pfuscher- Lösung nicht's zu tun. Klar wäre ne Welle mit 25er Wellenstumpf deutlich stabiler

Ich setze seit langem an den kritischen Stellen am Kolben ca. Ø3mm große und paar zehntel mm tiefe "Dimpel". In diesen Dimpeln hält sich ne Art Luftpolster, werden auch bei überlaufen von Ports immer wieder frisch gefüllt, und diese Art von Notlaufeigenschaft ist dann auch gegeben.

Ich leg da grosses Augenmerk den Ø der Bohrung ganz knapp über und unter den Strömern quer zu messen. Manchmal kann auch in Längsrichtung ganz knapp unter dem Auslass gemessen werden. Hatte schon sehr häufig Zylis die in diesen Bereichen bis zu 2/100 enger waren. Dies ist auch mit bedingt durch die Größe des Aus und Einlasses wie sich hier die Hohnahle abstützen kann. Ich arbeite solch nicht maßhaltige Bohrungen mit einem um 3/100mm kleineren der ursprünglichen Zylibohrung mit einem Läppdorn mit Läpppaste von Pferd, Körnung 150mµ nach. Der Läppdorn ist ca. 25-30mm länger wie der Zyli., um etwas weiter durchläppen zu können, danach noch kurz flexgehont, fettig. Mittlerweile liegen ca. 50 Stück Läppdorne im Regalmuss mich korrigieren, grad in der Liste 80 Stück gezähltund kommen immer wieder mal neue Ø dazu!

Das mit dem Gleitlack ist natürlich, "Technik vom feinsten!" Bei 10 PS Motoren bin ich ganz bei Euch mit den 5/100mm

Bei 7/100mm hätt ich auch weniger Bauchweh. Zu den Abweichungen von @Pholgixkann leicht 1-2/100mm Abweichung der Lagergasse kommen und dann sind 5/100mm schon sehr sportlich,

Es kann hier grundsätzlich kein pauschales Untermaß in der HZ Bohrung genannt werden. Bei Premium Wellen wo eine genügend hohe Zugfestigkeit und eine genügend hohe Härte in der HZ Bohrung besteht, reichen 0,08-0,085mm Pressmass. Hier wird auch im Bereich des Hubzapfen's das Material nicht ausbeulen. Anders sieht es bei deutlich niedrigerer Zugfestigkeit des Materials aus, trotz hoher Härte wird teil's 12-13/100mm Pressmaß benötigt um eine gewisse Verdrehfestigkeit zu erreichen, die trotzdem nicht immer gegeben ist, aber hier beult die Wange im Bereich des HZ aus.

Ist hinlänglich bekannt.