powerracer

@heizer, meine Einladung zum Kuwe- Workshop steht noch Gruß

Typisch, @Sieger Bitburgmuss auch seinen Senf dazu geben, denke was hier jetzt manche ablassen, dürfte OT sein

Habe nur die Antwort von DHL wieder gegeben! Mehr aber auch nicht, bist schon mal daneben gestanden, wenn die Subbler ihre Transporter beladen? Scheinbar nicht, sonst würdest anders daher schwätzen, Gruß PS: Wir hatten 30 Stück Wangen, mit Bildmaterial usw. reklamiert!

Leute, das ist ne ganz, ganz geile feine Kiste

Jetzt ist dann so ne Kurbelwelle fertig revidiert, Neu angefertigt usw., nun geht es zum Versand. Damit die Ware beim Kunden wirklich "unbeschädigt" eintrifft, darf, oder sollte an ein paar Euro an der Verpackung nicht gespart werden. Hab hier einen Beitrag gelesen wie penibel und vorbildlich die Teile der "Automaten- Hersteller" verpackt sind. Um nur an die Transportdienstleister zu verweisen lass ich nicht gelten! Z.B., nach einer Reklamation bei DHL hiess es lapidar, "die Vorgabe lautet, der Inhalt des Paketes muss beim Sturz aus z w e i Meter Höhe auf den Betonboden unbeschadet überstehen"! Das nur am Rande zum Thema , Verpackung von Kuwes. pr

Die induktiv gehärtete HZ- Bohrung behält ihre vorgegebene Härte von 58-60 HRC da darf nicht's mehr angelassen werden. Zwischen Spitzen werden der Wellenstumpf für's HL als auch der 15er Stumpf, z.B. PX Welle und der Wedistumpf geschliffen, sowie die Planfläche der Wangen im Auflagebereich der Schleifvorrichtung. Der Konus der Limawange wird zwischen Spitzen feingedreht. Diese Arbeiten werden alle nach den beiden Wärmedurchläufen, nachvergütet auf 1100-1150 N/m Die HZ- Bohrung ist schon erwähnt, getätigt. Bei den grossen Hüben braucht es eine ca. Ø160 mm grosse Aufnahme aus Alu, die Aufspannvorrichtung muss absolut parallel gearbeitet sein. Die Ø25,01er Bohrung um 30mm ausser Mitte gebohrt z.B. für ne 60er Welle, dieser Arbeitsgang wird an der Fräsmaschine gemacht. Dann werden sehr nah am Wangen Außen Ø beidseitig M10er Gewinde gebohrt um die Wange festpratzen zu können. Da sich ja die HZ- Bohrung, wenn die Wange im HL Stumpf positioniert wird lässt sich die Wange um die HZ- Bohrung radial hin und her schwenken. Das richte ich mittels Feinhebelmessgerät aus, da genau in dieser Vorrichtung die HZ- Bohrung mit Untermass gebohrt wurde. Pleuelfreimachung, soweit wenn Konstruktionsbedingt möglich, alles in dieser Spannvorrichtung. Zum vorbohren der HZ- Bohrung, vor den Wärmedurchläufen sind ja die Wellenstümpfe mit 1mm Übermass gefertigt. Zentriert wird hier über eine Buchse mit den Ø26mm, zum schleifen wird die Buchse gegen die mit Ø25,01mm getauscht, außen Ø der Wechselbuchse mit dementsprechend dicker Wandung. Geschliffen wird mit 50000 U/min mittels Schleifspindel, der 20mm Schleifkörper muss abgezogen werden damit ich in die Ø19,40 Bohrung rein komme. Mein Werkzeuglieferant kann die kleinsten Schleifkörper nur ab Ø20mm aufwärts liefern. Der Vorschub am Querschlitten wird über eine 1/1000mm Messuhr im Blick behalten, bedenken das hier nicht der R zugestellt wird! Es kann auch die HZ- Bohrung auf der Koordinaten Schleifmaschine geschliffen werden, aber um eine perfekte winklige Auflage der Wange zu den Zentren zu haben muss die Wange zwischen Spitzen auf die Rundschleifmaschine. Denn, die Auflagefläche der Planseite ist meine Referenzfläche! @Wulfi12schreib mich doch per PM an, dann bekommst Bilder von dem ganzen Krempel, kann hier nicht's einstellen, pr

Die Rauheitsmessungen der HZ Bohrungen an insgesamt drei Wangen durchgeführt, sowie als Referenzmessung einen noch original verpackten IAME HZ. Bevor die Ergebnisse hier eingestellt werden, halte ich noch Rücksprache mir nahe stehenden Personen. Ob die Messungen von "meiner Testwange" relevant sind, ich glaub es kaum, da an dieser Wange nun mittlerweile 52 Ein und Auspressungen vollzogen wurden. Ob eine HZ- Bohrung dadurch evt. geglättet wird und Längsriefen die am Mikroskop sichtbar sind, sei dahingestellt. Denn das Rauheitsmessgerät überspielt "Längsriefen" ein wenig zugunsten der Ra (Mittelwert der Rauigkeit) Nun aber der andere Punkt, all denen die mir seit Eröffnung dieses Topic's teils sehr nah getreten sind, sei in positiv gestimmter Weise, teils auch in sehr persönlich angreifender, Weise die Fragestellungen erlaubt. Haben diese Herrschaften jemals eine oder mehrere Kurbelwellen revidiert, Rundlauf gerichtet, Kurbelwellen selbst konstruiert und gefertigt, bzw. nach Konstruktionsvorgabe gebaut. Bei externen Fertigern oder in Auftrag gegebene Wellen bei deren Konstruktionen "erfolgreich" beeinflusst und ändern liessen, auf deutsch gesagt, Ihren Senf dazu gegeben haben? Dazu gehört nun mal auch die Materialauswahl, nachgeschaltete Wärmebehandlungen, Bearbeitungsverfahren usw., kurz gesagt, ein riesen Spektrum. Wenn dann jemand da ist der in etwa wenigstens ein paar dieser meiner Fragen beantworten kann, bin ich gern bereit, weiterhin auf Augenhöhe zu diskutieren. In diesem Sinne, frohes schaffen und lernen im Kuwebereich pr

Vor Jahren bei den ca. 25-30 Stück "Vorserien" Wellen bezahlte ich je HZ- Bohrung bei Belzer €18 Bei den letzten zwei Wangen vor paar Monaten bedingt durch Rüstzeit und Mindermengenzuschlag "pro Bohrung" €70 Ähnlich in der Härterei, durch Mindermengenzuschläge fast das "fünffache"! pr

@BABA'S, die 50 Ein und Auspressversuche musste ich machen, um bei "unseren" unterdimensionierten Wangenbreiten, bzw. Überdeckungen die Maßhaltig, die Qualität der Oberfläche des HZ und der HZ- Bohrung im Blick zu haben. Es bringt nicht's, wenn beim ersten mal auspressen am HZ vom fressen des HZ in der HZ- Bohrung Materialaufbau der Wange hängt. Und die Ø der HZ- Bohrung, fall's durch die Fresser ein messen überhaupt noch möglich wäre oder ist. Wenn doch ein messen möglich ist, evtl. an der Messmaschine an Bereichen wo keine Fressstellen sind und die HZ- Bohrung ging nach dem ersten auspressen 0,01-0,015mm auf, dann hat das ganze keinen Zopf! Die CrMo4 Wellen nach diesem Prinzip gebaut und gefertigt gehen nach dem erstem auspressen max. 2mµ auf, dann steht die Bohrung masslich über ihre ganze Laufzeit! Erfahrungen mit diesem Material und nachgeschalteten Wärmebehandlungen, hatte ja schon über Jahrzehnte gesammelt, aber eben mit Überdeckungen von teil's 10-12mm und manchen Wangenbreiten von bis zu 20mm Nur am Rande, die Fa. Hirth, Flugmotoren usw. setzt das gleiche Material ein und gibt "drei Jahre" Garantie auf die Kuwe! Gruß

@Goof, an Überdeckung zum Wangen Aussen Ø garantiere ich bis 5,5mm keine Ausbeulung. Wenn mit der Überdeckung drunter gegangen wird, mag es wohl eine Ausbeulung im mµ Bereich geben, was eigentlich für DS Wangen "nicht problematisch" sein dürfte. Der Verdrehsteifigkeit würde das trotzdem keinen Abbruch tun. Zu deiner Frage der HZ Abmessungen Ø betreffend, egal ob 20 / 22mm bzw. andere Maße, bei "allen" Ø der HZ arbeite ich zwischen 0,08-0,085mm Pressmaß, bissi Toleranz braucht jeder Werker! Bei gebauten Wellen jedoch, haltet Euch fest, das wurde hier diskutiert, reichen locker 0,05-0,055mm, da standenin den Dikussionen bis zu 2/10mm im Raum??? An der gebauten Welle sitzt ja die zentrale Bohrung je nach Hub, sehr, sehr nah an der HZ- Bohrung. Je mehr Hub so ne gebaute Welle besitzt, umso idealer bietet sich diese Lösung an. Der gute @BerntSteinhat mir mal ne Simulation von so einer gebauten Welle über Rechner laufen laufen lassen, Bernd nochmals danke dafür, und das ich das hier einstellen durfte! Bei kritischer Überdeckung zur HZ- Bohrung kam Bernt und ich zum Schluss zu ner super Lösung, die HZ- Bohrung wird final geschliffen wenn der zentrale Wellenstumpf verpresst wurde um die Einbeulung in die HZ- Bohrung zu egalisieren. Hier sprechen wir aber von Überdeckungen von 2,5-....mm! Um eine möglichst hohe Verdrehsteifigkeit zu gewährleisten muss ich am HZ und in der HZ- Bohrung eine möglichst hohe Flächenauflage erreichen. Dies erreich ich nur, durch möglichst feinste Rz, bzw. Ra beider Bauteile. Schau dir doch mal die Oberflächenrauigkeit eines HZ an, vom feinsten, messt das doch mal, bzw. lasst das messen, ich sag nur ein Traum. So, jetzt gibt es aber Zulieferer die denken "sie müssen das Rad neu erfinden", was machen die guten, gerade das Gegenteil, hier werden die HZ im Bereich der Wangenbreite die Oberflächen aufgeraut, sei durch strahlen oder wie auch immer. Da haut es mir den Vogel raus. Das kann und muss ich bei einer "finalen" Kuwe machen die evtl. zum vorletzten oder letzten mal montiert wird, denn da wird der HZ verklebt, und hier hält der Kleber auf der rauen Oberfläche besser! Es gibt noch ne andere finale Lösung, der HZ wird mit Ventileinschleifpaste bestrichen und verpresst. Zur Kostenfrage, @BABA'S, auch ne Antwort auf deine Frage, (sollte eigentlich in's Verkaufstopic) die Admin wern's verzeihen, "ohne Material" d.h. Pleuelkit ist so eine Kuwe bei knapp ü €1000 In diesem Preis ist der vom Kunden gewünschte Wuchtfaktor besonder Hub- Wünsche usw. inkl.! Ich kann bei den schwankenden Preisen der Pleuelkit's keine verbindliche Kalkulation machen! Am besten Pleuelkit beistellen! Aber wie schon erwähnt, ausser für Renneinsatz, mit "zwei Jahren Garantie" auf Verschleiss, auf Verdrehsteifigkeit, ausser bei brutalen Kolbenklemmer'n, Rundlauf lässt sich aber wieder kostenpflichtig richten. Ansonsten, bei Verdrehung der Welle wird dies kostenneutral bis auf Versandkosten bewerkstelligt! Vor allem die Ursachenforschung "muss" bei mir im Haus passieren! Bei sachgemässer Revision durch andere Instandsetzer, nach Angaben von mir betreffend HZ Vorbereitung, absolut winkliges ansetzen beim einpressen usw., gilt die Garantie ganz weiter, uneingeschränkt! Klar, wäre dann so ne Revision bei mir im Haus ganz recht, aber was ein "Fachmann" ist, würde dies auch sehr gut bewerkstelligen. Wobei das wichtigste Hilfsmittel zum perfekt winkligen einpressen des HZ in die "erste" Wange mitgeliefert wird! pr

Du bekommst eine Antwort im passenden Topic Technik allgemein, Thema Kurbelwellenbau, bis gleich

Zu der PX Wangenbreite muss ich erwähnen, das 1mm an Breite pro Wange durch die Kragenkonstruktion gewonnen wurde! Aber trotz Kragen nur 0,25mm schmäler wie Lamy, pr

Hab nun doch meine Entscheidung in diesem Thread nicht's mehr zu schreiben revidiert. Am 8.9.2016 hab ich in Technik aktuell ein Topic über die Praktiken des Kurbelwellenbaues eröffnet, da steht all das gleiche drin. Übrigens lass ich die Kuwe nicht bauen, diese wird bei mir im Haus gefertigt, evtl. springt mir ne CNC Dreherei zur Hand. Was ich extern gebe, das ist das Nachvergüten der Wangen und das Induktionshärten bei Belzer in Solingen. Für einige renomierte Wellenhersteller fertigte ich teil's die Wellen selbst, teil's wurden mir vorgefertigte Wangen nach meinen Materialangaben geliefert. Dann die Fertigbearbeitung durcgh mich, die Härtedurchläufe extern, HZ- Bohrung und Wellenstümpfe schleifen, Wuchtgewichte einsetzen usw. bis zur Fertigmontage im Haus! Wobei ich anmerken muss, inwieweit die Grossserien Hersteller nach meinen Materialangaben fertigen mag ich bezweifeln, denn bei den ganzen Härtedurchläufen gab es in den letzten Monaten eine dermassen Kostenexplosion! Aber ich bin fest überzeugt das z.B. Primatist auch weiß was sie da verkaufen! Und glaub mir, nach diesen CroMo4 Vorserien Wellen schlecken sich die Leute die Finger ab, die laufen und laufen, und können nach 50 mal revidieren immer noch verdrehfest, ohne schweißen gefahren werden. Dein Einwand zur Wangenbreite der PX Wellen lass ich nicht gelten, aus dem Grund, die Lamy- Wellen sind in der Wangenbreite 0,25mm breiter, haben teils Senkungen von 1x45° was ja von der nutzbaren Presslänge abgeht. Und was glaubst, was da für N/m von Fremdzylis über die Kuwe laufen? Übrigens laufen "gebaute" Lamy- Wellen von mir mit "2 Jahren Garantie"! Ohne Probs!Gibt es aber auch für "Einteilige"! Übrigen's presst @VbTuningund ich heute noch von der Versuchswange den HZ zum 52 igsten mal aus & ein, das 51 igste mal ich selbst heute früh, die HZ- Bohrung spiegelt sich immer noch, wie beim ersten mal Auspressen, wohlgemerkt immer mit gleichem HZ! "Und, das ist kein Aprilscherz!"

Das bezog sich auf den zentralen Wellenstumpf. Das nennt man dann eine gebaute Welle, Material kann anderes gewählt werden usw. Radial gesehen ne neue HZ- Bohrung setzen könnte man, aber die Freimachung für'n Pleuelfuss wird vom Gewichtsausgleich problematisch, ganz abgesehen von der Festigkeit der Wange,

Sorry, in diesem Topic keine Kommentare mehr von mir, die Kuwe ist zerlegt, d.h., es ergibt den Vorteil von "zwei" Briefbeschwerern und diese rollen nicht weg. Details über "allgemeine" Kurbelwellen im Technik Allgemein Topic über Kurbelwellen pr

Hi Wulfi, bin nach paar Tagen Überlegung doch zu dem Schluss gekommen mir ne ca. 90 bis 100mm lange gehärtete Messsäule anzufertigen. Diese Messung bzw. Überprüfung wird Kostenneutral für den Kunden vollzogen. Diese Mesassäule wird mit 1-2/100mm Übermaß zur HZ- Bohrung mit Hirschtalg absolut winklig in einer Führungsbuchse winklig geführt zur Kragenfläche eingepresst. Dann wird die Wange zwischen Spitzen gehalten, linear auf dem höchsten Punkt der Messsäule mit der Messuhr abgefahren. Einmal genau OT zu UT, dann 90° versetzt. Durch die doch nur knapp 12mm Wangenbreite ist 1/100mm Unwinkligkeit schon sehr viel, aber z.B. auf die Limastumpflänge gesehen kann das ne deutliche Abweichung bedeuten. Wie Du das schon angerissen hast, nach verpressen der Wangen, sollte wenn alle Toleranzen eingehalten wurden, die Wange kaum eine Spreizung bzw. gegenüber dem HZ zu eng sein. Übrigens sieht man am HZ genau den Bereich, wo der HZ extrem durch die Spreizung gedrückt hat., kommt ja noch die rotierende Taumelbewegung in der Pressung dazu, da ja sich die Kuwe beim ersten Kompressionsdruck, bzw. erster Zündung schon verdreht. Leute, da kommen to in Durchbiegung Rotation, Vib's usw. auf diese Pressung an Belastung zu Gruß

Genau, in diese Kerbe der "T5 Wellen" hab ich gehauen. Die Piaggio Ing. sind ja auch nicht ganz so doof gewesen, damals schon. Einen in der Zugfestigkeit unwahrscheinlich guten Stahl, dann eine unwahrscheinlich harte HZ- Bohrung, diese ist Induktionsgehärtet. Vom perfekten, für die Welle gedachten Kolben mit assymetrischem Wuchtfaktor, gesamt nach Anhängemethode mit 40% ganz zu schweigen. Und genau nach diesem Schema bau ich meine Wellen, 42CrMo4 VT (vorvergütet), nach dem vordrehen auf 1100-1150 N/m Zugfestigkeit nachvergütet da die vorvergütete Schicht runtergedreht wurde. 1. Das darf man sich nicht sparen, man braucht unter der Induktions gehärteten harten Oberfläche58-60 HRC in der HZ- Bohrung im Untergrund diese hohe Zugfestigkeit. Folgend aus dem Grund, presst man den HZ mit 0,08-0,085mm Übermaß ein, würde das Gefüge des Stahls nachgeben und die Wange geht auf, d.h., es geht Presskraft verloren. 2. Das Induktionshärten der HZ- Bohrung darf auf keinen Fall dem Rotstift zum Opfer fallen. Um bei geschliffener Oberfläche der HZ- Bohrung deutlich mehr Tragfläche und dadurch mehr Presskraft zu erreichen, und, eine sehr, sehr hohe Härte die sich durch die oben erwähnten "fünfzig" Aus und Einpressversuche bestätigt hat. Die übrigens der HZ und die Wange unbeschädigt überstanden hat. Ich hatte eine Anfrage eines "sehr renomierten" Wellenherstellers über eine Serie von Wellen, das Induktionshärten musste aus Kostengründen und wollte dieser Hersteller dem Rotstift opfern! Meine Antwort, nicht mit mir, ich lass mir meinen guten Ruf als Kuwebauer nicht versauen. Denn bei nur nachvergüteten Wangen kann es selbst bei 1100-1150 N/m Zugfestigkeit bei der ersten Revision zu gefressenen HZ- Bohrungen kommen. Ich nenne keine Namen, der Herr liest vielleicht mit, Fakt ist, Qualität hat seinen Preis! Durch die in letzter Zeit wahnsinnig gestiegen Kosten durch den enormen Stromverbrauch der Härtereien, Mindermengenzuschläge usw., sind eigentlich gesehen die "pr" Wellen unbezahlbar!! Aber, der Kunde bekommt, ausgeschlossen "im Rennsporteinsatz" zwei Jahre Garantie auf die Welle was den Wangenbereich anbelangt. HZ, Pleuel, Pleuellager und AS ausgeschlossen, und Leute ich kann ruhig schlafen! Genau durch diese Vorteile kann ich wie bei einigen anderen Premium Wellen mit im Vergleich rel. "wenig" Untermaß arbeiten, die kommen auch mit so wenig Untermaß aus. Es gibt aber Premium Wellen auf dem Markt, die kommen "ohne" Induktions gehärteten HZ- Bohrungen aus, gut das soll ihr Geheimnis bleiben, muss aber zu meiner Schande gestehen hier keine "fünfzig" Aus und Einpressversuche gemacht zu haben! Sämtlich angesprochenen Premium Wellen sowie Induktionsgehärtete wie z.B. T5 Wellen weisen geschliffene HZ- Bohrungen auf. Nun, warum eignen sich Einsatzstähle, einsatzgehärtet, bzw. Nitrierstähle nitriert nicht für unsere in der Wangenbreite unterdimensionierten Wellen? Rein aus dem Grund, ich bekomme bei beiden Stahlsorten keine genügend hohe Zugfestigkeit in das Gefüge, ganz egal welche Wärmebehandlung nachgeschaltet wird. Hier ist bei bei beiden den Stahlsorten mit ca. max. bis 700-750 N/m Schluss, mehr gibt der Stahl nicht her. Aus diesem Grund braucht es dann bei gleicher Wangenbreite ein Pressuntermaß von teil's 13/100mm damit ne ordentliche Verdrehsteifigkeit vorhanden ist. Bei Einsatz gehärteten Wangen kann wenigsten's in der HZ- Bohrung mit ordentlichem Unter bzw. Schleifzugabe gearbeitet werden, man schleift die je Aufkohlung bis 4-5/10mm tiefe "harte" Schicht nicht weg. Kritisch wird es beim Nitrierstahl, ich hab's schon erwähnt, hier die HZ- Bohrung zu schleifen ist ne ganz heikle Geschichte da die Härtere bei teils für's Nitriergas oder im Nitrierbad teils abgedeckte HZ- Bohrung nicht genügend tief aufnitriert. Wenn man sieht wie in manchen Härtereien die Nitrierkörbe bestückt werden, teil's die Werkstücke als Schüttgut, nicht aufgehängt im Korb oder Gestell, wundert es mich nicht wenn manche HZ- Bohrungen "butterweich " sind! Kostet das Kilo, handbestückt halt deutlich mehr! Wenn ich als Leiter des Werkzeugbaus mal in der Härterei ne Schnittplatte für ne viertel Million mit dem Härtereifachmann vor Ort besprechen musste, da hilft es auch nicht wenn die Vesicherung das abdeckt wenn die Schnittplatte versemmelt wird, aber der Termindruck besteht? pr

Um in diesem Topic mal ein wenig Dynamik raus zu nehmen. Leute, betrachtet doch mal das ganze Thema von einer ganz anderen Seite. Die ganzen Erfahrungen, sei es über Materialauswahl, Wärmebehandlung, nachfolgende Bearbeitungsgänge, Kontruktion Der Wangen um auch die Kuwe ohne klimmzüge zerlegen zu können usw., das ist im Kurbelwellenbau ein riesen Spektrum das unterschätzen leider sehr, sehr viele Hersteller. Ich hab's in meinem anderen Topic über Kurbelwellenbau geschrieben, es ist ein Unding wenn Konstrukteure von den renomiertesten Wellenherstellern nicht kapieren, das auch mal ne Glockenwelle zum revidieren auseinander muss. Von diesen Herrschaften hat noch kein einziger ne Kuwe zusammen, geschweige auseinander gepresst. Drei Klick's am CAD und ich hab beidseitig des HZ 5mm Material um meine Zwischenplatte zum auspressen des HZ abstützen zu können. Die 40-50g Diff. beim wuchten hol ich, wenn sowieso Schwermetall rein muss locker raus. Es ist wirklich zum kotzen. Aus solchen Gründen müssen in Japan die Ingenieure ein Jahr in der Produktion, am Band usw. arbeiten, bevor sie mit Ihren Schandtaten auf die Allgemeinheit los gelassen werden. Wer ist der betroffene, doch leider wir, die Kunden. Jetzt kommt einer wie ich, tut kund, was er in über einem halben Jahrhundert an Erfahrungen, Rückschlägen usw. im Kuwebau erlebt und erfahren hat. Was machen dann einige unter uns, die treten mir an's Schienbein mokieren sich über mich, Leute geht's noch??? Anstatt sich das alles mal durch den Kopf gehen zu lassen, sich mal Gedanken zu machen, zu sagen, Mensch dem pr seine Eigenbau Kuwe die laufen, sind nicht zu Tode zu kriegen, da kann ich 50 mal nen HZ aus und einpressen und die HZ- Bohrung ist wie neu, das passt. Bei uns in Bayern heißt es so schön, "das Gras um's Haus herum stinkt"! Das nur mal als Gruß an den See, frohe Ostern

Du hast @Goofmissverstanden, er meinte "eine" Welle!

So einfach ist es nicht, eine Welle auf Verdrehsteifigkeit mittels Auspressdruck zu prüfen. Durch das teil's immens hohe Losbrechmoment kannst über die ersten 1-5mm Weg den der HZ ausgepresst wird nicht sagen, die Wange hält so und soviel to aus. Erst dann, wenn die weiteren mm beim auspressen des HZ benötigte Presskraft am Manometer ablesen kannst, ist das nachvollziehbar. Die Methode mit dem Schlag des Richthammer's, in dem Fall war's ja nur ein Schonhammer mit 250g, bzw. 500g ist wirklich die einzige richtige Prüfung. Ich betone dies nochmals, bei einem Schlag mit dem 250g Schonhammer darf eine Kuwe in der Verdrehung nicht in die Knie gehen! Wenn so eine Feststellung bei Begutachtung eines Produktes gemacht wird, ich muss ja dem Kunden ja klipp und klar sagen können, dies und das ist oder wäre evtl. "noch" möglich zu machen. Mir würde es wirklich schwer fallen dem Kunden sagen zu müssen, tut mir leid, Du hast jetzt nen 2Mille Briefbeschwerer! Das hat meine Herrschaften mit an's Bein pissen oder "öffentlich" in den Kakao zu ziehen überhaupt nicht's zu tun. Nach ewigen Versuchen intern mit dem Hersteller über diese Probs fruchtete dies aber leider nicht, daher der Weg des Käufer's über die öffentliche Schiene. Mich hat es nun "leider" erwischt über diese Welle eine Expertise zu erstellen, wobei es mir wirklich egal ist, ob ich nun eine Kuwe von Fabbri, EGIG, Quattrini usw. völlig neutral vermesse. Ganz klar geb ich dann auch "öffentlich" mein Urteil über das Produkt ab, "denn," ich finde das ein Kunde wenn er Premium- Produkte kauft mit den und den Versprechungen, wie manche Produkte beworben werden, klaren Wein eingeschenkt bekommen sollte! Ich scher mich auch nicht um Daimler, wenn mein Benz von der Elektronik gesehen ein scheiss Karren ist, das sprech ich auch öffentlich aus! Z.B., keiner nimmt sich ein Blatt vor den Mund, wenn HL- Sitze und andere Lagersitze von renomierten Händlern, bzw. Herstellern jahrelang unter aller Kanone sind, ich könnte die Lister jener Produkte die teil's unter aller Sau sind ewig fortführen, ist das auch hier ein diffamieren von dem oder jenem Lieferanten?? @GoofDeine Vorschläge mögen gut gemeint sein, sind aber nicht umsetzbar. Nein, um hier aus diesem Topic "Dampf" rauszunehmen, geht ja bis auf ein paar Stimmen sehr, sehr sachlich zu, Kingwelle soll ganz einfach hier ne Rauhheitsmessung von 2-3 HZ- Bohrungen machen und bitte hier einstellen, ich würde dies als Transparenz werten! Wie geschrieben, von der Kuluwange kann ich ne Messung machen, von der Limawange wird es schwierig da eine saubere Stelle zum messen zu erwischen da diese ja Fressspuren aufweist. Ich muss über Ostern abwarten um an das Messgerät zu kommen, um diese Rauheitsmessung selbst zu machen. Mit der Veröffentlichung der Messergebnisse warte ich noch ein bisschen, Fa. Kingwelle kann sich dazu äussern und liefern, oder sich bedeckt halten.

Hab am Donnerstag bis genau zum Beginn unseres höchsten Feiertages beide Wangen einer gründlichen Messreihe unterzogen, da mir bei der "unwinkligen" HZ- Bohrung der Kuluwange zur Planfläche der Wange nicht erklären konnte wo die Maßabweichung herkommt. Ich ahne ja schon seit Jahren, seit die nitrierten Wellen von diesem Hersteller auf dem Markt sind, das hier etwas im argen sein könnte. So war es auch, zwischen Spitzen die einzelnen Wangen auf Rundlauf geprüft, bei der Kuluwange mit knapp 77mm Länge gena am sauberen Ende de 15er Ø geprüft. 3/100mm Limawange mit 91mm Länge am sauberen Konus wo der Schwung endet gemessen. Axial kann die Welle nicht weg da sie sich an der festen Körnerspitze abstützt. Schlag hier4/100mm Dann in dieser, zwischen Spitzen Konstellation, den Planschlag ganz aussen an der Wange geprüft, Kuluwange 7/100mm Limawange 5/100mm Jetzt ist mir der Winkelfehler in der HZ- Bohrung plötzlich klar geworden! Durch die Wärmebehandlung, dem nitrieren, auch hier darf der Wärmeverzug nie unterschätzt werden, es werden ja enorme Querschnitte vor dem nitrieren zerspant, da entstehen enorme Spannungen wenn Wärme eingetragen wird. Immerhin liegen wir da auch um die 600°C Schon bei der enormen Taumelbewegung des Wellenstumpfes holst du dir beim Rundlauf richten nen Wolf! Von der Spreizung der Wangen, da es ja den HZ immer in die "unwinklige" Lage zieht und drückt hast du in dem Zustand "null" Erfolg beim richten, in dem Moment wenn die Spreizung weg ist, geht der gute Rundlauf verloren. Fazit, man kann die Welle in einen perfekten Zustand mit viel Sachverstand und Erfahrung bringen, ist nur schade, das so ein Bauteil, das ja das Herzstück des Motor's sein soll die Fertigung verlässt. Was spart der Hersteller, das schleifen der HZ- Bohrung den Nachbearbeitungsgang nach der Wärmebehandlung, und hier kommt der springende Punkt, die nitrierte Oberfläche mit Untermaß auf ein solches Maß bohren, das wenn die Schleifzugabe weg geschliffen ist noch eine genügend dicke und harte Schicht über bleibt! Dadurch, das kein Nitrierstahl eine höhere wie 700-750 N/m Zugfestigkeit unter der Nitrierschicht besitzt. Neigen ja jetzt schon die HZ dazu, bei erstmaligem auspressen Fressspuren und Riefen zu ziehen. Meiner Meinung nach ist die Materialwahl nicht ganz so passend verlaufen. pr

Bei der Glockenwelle auf dem Messprisma sieht man in der grössten Zoomstufe, da sind AS verbaut!

Die Welle die ich geöffnet habe definitiv ja! Axialspiel hatte ich mit 0,69mm hier erwähnt, Kragen Ø Kragenhöhe usw.. Über die anderen zwei Wellen kann ich keine Angaben machen, kann ja der TE mitteilen.

Pleuelbreite unten 16,82mm oben 17,97mm D unten 36mm D oben 28,94mm oben ein Schmierschlitz unten zwei Schlitze Anmerkung zur Kuwe "3", hier steckt enorm viel Arbeit, bzw. auch Wolfram drin. Da müssen erst mal die Bohrungen eingebracht werden, Faktor muss stimmen usw. Übern Daumen gesehen ist so ne Welle fast unbezahlbar! Ob der Hersteller hier von Haus aus mit Wolfram arbeitet, oder mit VHM Reststücken, sei dahingestellt? Von den ausgepressten mittleren Stopfen hab ich leider keine Masse und Gewichte, dann wär rasch klar, ob VHM mit ~14er Dichte oder das Wolfram mit ~17er Dichte eingebaut wurde.

Was hier gezeigt und erklärt bekommst, ist unbezahlbar. Bei mir gibt es keine Geheimnisse, kommt alles auf den Tisch! Häng doch einen Tag Urlaub dran, frohe Ostern, Helmut