Spindelmaß Falc 60 mm ?

[Worbel]

Also das der Zylinderaufnahme.

Danke !

Gruss Andi

Bearbeitet 27. Mai 2011 von Worbel

[John F.]

d.66,5 x

16,5mm.

[solo]

am besten am Fuß nachmessen. Gibt anscheinend Abweichungen...

[undis racing team]

am besten am Fuß nachmessen. Gibt anscheinend Abweichungen...

66,3

[Worbel]

Danke !!!!

[dare]

Hast du schon die Lösung vom Undi (glaub ich) gesehen? Der hat den Zylinderfuß in Höhe der Gehäusestehbolzen angeflacht und dann am Gehäuse dort weniger weggenommen. Wenn man die entsprechenden Maschinen hat ist das ne ziemlich saubere Lösung um den Durchbruch zu den Bolzen zu verhindern.

Ansonsten kommt man nämlich zu beiden Motorbolzen und (zumindest bei mir) zum oberen Ass-Stehbolzen durch.

[John F.]

Hast du schon die Lösung vom Undi (glaub ich) gesehen? Der hat den Zylinderfuß in Höhe der Gehäusestehbolzen angeflacht und dann am Gehäuse dort weniger weggenommen. Wenn man die entsprechenden Maschinen hat ist das ne ziemlich saubere Lösung um den Durchbruch zu den Bolzen zu verhindern.

Ansonsten kommt man nämlich zu beiden Motorbolzen und (zumindest bei mir) zum oberen Ass-Stehbolzen durch.

Wo gibt es das zu sehen?

[dare]

Irgendwo im Falc-Topic glaub ich. Wenn dus nicht findest, schreib ihn halt an bzw. liest er das hier nachher eh, nehm ich an.

[undis racing team]

Hier:

[John F.]

[fink.christoph]

Hat jemand noch das spindelmaß für ne 54er bgm welle ?

Lg

[undis racing team]

Hat jemand noch das spindelmaß für ne 54er bgm welle ?

Lg

wangendurchmesser + 1mm ist guter allgemeiner Wert

[fink.christoph]

Das wäre dann ??

Hab leider noch keine welle hier

[undis racing team]

Das wäre dann ??

Hab leider noch keine welle hier

dann wart auf die welle!

[Patricks]

5/100mm reichen auch

schwächt nur das gehäuse wenn es zu groß ist.

[undis racing team]

Leider gibts dann noch Kurbelwellen, wo das Pleuel über die Wangen hinausschaut!

[Patricks]

Leider gibts dann noch Kurbelwellen, wo das Pleuel über die Wangen hinausschaut!

Mit Stufe für 56mm Welle

Wird bei der 54mm Welle gleich gemacht

[Motorhead]

oder hier, mit der flossenspindel für die 54er BGM welle mit grossen wangen:



einfach wunderbar (kostengünstig)

Bearbeitet 1. Dezember 2013 von Motorhead

[pubu1]

Hier:

Hab das jetzt evtl mit nem 60er Direkt vor.

@Undi: Hast du da evtl mal die Maße für mich?

[amazombi]

Schau' dir das mal genauer an, das ist nicht gespindelt. Kann sein, dass das für einen Motor und einen Zylinder nicht ganz billig wird.

Undi macht gerade Motorsport, glaube ich. Spindelmaß (wenn du das brauchst) steht aber doch hier drin.

[pubu1]

Mein Gehäuse ist ja für den 58er schon gespindelt... und da ich sowieso irgendwann gern aufrüsten wollte ;) Werd ich das machen.

Das der 60er Fuß ori. 66,3 mm hat, hab ich gelesen, mir gings da um die Verjüngung des Zylinderfußes.

Kann aber auch bissn warten!

[amazombi]

Das ist eine Abfräsung. Die kriegt man recht unstressig auf einer konventionellen Fräse hin. Das Ausfräsen der Fußbohrung ginge mit einem Rundtisch auch, schreit aber eigentlich so ein wenig nach einer CNC Fräse. Das ist ein erheblicher Aufwand für ein Gehäuse.

[pubu1]

Steh schon mit Martin (Kobold) in Kontakt wg der Sache. Der ist ja auch bei mir ums eck!

[amazombi]

Gibt der das CNC Zeug raus, oder macht er das konventionell? Wenn letzteres würd' mich mal interessieren wie.

[PXler]

der kobold macht das konventionell

[kobold]

...was der Jensemann alles weiß !?!

[PXler]

ich weiß eigentlich nix

[amazombi]

Kobold und ich haben uns da gerade mal drüber unterhalten, uns ist beiden keine sinnvolle Möglichkeit, das konventionell zu machen eingefallen. Wenn jemand eine Idee hat bitte her damit. Für mich ist das ein Fall für 'ne CNC Fräse. Und damit eigentlich nix für einen einzelnen Motor. Außer man kennt jemand der jemanden kennt oder so.

[Guenni]

Sorry hier stand Müll

Bearbeitet 29. September 2012 von Guenni

[Ölsau]

Es gibt eine konventionelle Möglichkeit, man braucht jedoch einen Rundtisch:

Motorblock auf der Rundtisch spannen, mit dem Fräser runter, also ins Material rein und Rundtisch drehen bis der Fräser (also genaugenommen

die Fußbohrung, Fräserachsen werden ja nicht bewegt ) an dem Punkt ist wo die Abflachung beginnen soll.

Dann Fräser hoch, weiterdrehen bis die Abflachung zuende ist, Fräser wieder runter und Tisch weiterdrehen bis zur nächsten Abflachung.

Stehengebliebenes Restmaterial an den Abflachungen dann in einem zweiten Arbeitsgang wegfräsen.

Dazu den Rundtisch parallelverschieben. Man kann auch beim erreichen der Abflachung den Fräser zum Zentrum hin wegfahren,

weiterdrehen bis Ende Abflachung und dann den Fräser wieder zurück auf die Position zum Rundfräsn stellen, ist eigentlich egal.

Tricky ist halt das korrekte spannen des Motorblocks auf dem Rundtisch, wenn man die Frässpindel aber genau auf das Zentrum des Rundtisches

einstellt kann man mittels daran angebrachter Messuhr den zentrischen Lauf der Zylinderfußbohrung nach dem festpannen überprüfen.