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Empfohlene Beiträge

Geschrieben

@V31

0,00 geht ja nu nicht, aber im verpressten Zustand auf Maß zu schleifen ist ja nu nicht so Kostengünstig

schöne Sache die Welle

Macht fast jeder Wellenhersteller auch

Mazzu macht das auch

Geschrieben

Hast Du mal getestet wie der Rundlauf wird wenn Du vor dem Verpressen die Lagersitze schleifst? Das könnte unter Umständen auch ein Problem sein wenn man das Pleuel mal wechseln will, und die Welle neu verpressen muss.

Ansonsten top Umsetzung, bin eh ein Fan von Polygonverbindungen :wacko:

Geschrieben

Ich glaube, wenn man mal die Preisklasse des Motors hat, dass da viel kaputt ist wenn die Welle unrund ist, der wird sich doch auch die Welle tauschen, wenn das Pleul mal abreist oder so... Oder warum sollte man das sonst wechseln wollen? Pleullager sollten doch eigentlich solange halten wie die Welle auch...

Geschrieben

und welche welle gibt es sonst, die man bei diesen leistungsregionen NICHT verschweißen sollte?

will damit sagen: weiß nicht ob man bei dieser welle noch mal aus&einpressen kann, aber das kann man bei anderen wellen auch nicht!

oder?

Geschrieben

weiß nicht ob man bei dieser welle noch mal aus&einpressen kann, aber das kann man bei anderen wellen auch nicht!

oder?

Nicht ganz. Als ich damals vor der Frage stand die Onkel Welle verschweißen zu lassen (was sie mittlerweile ist, dank Rollerkarre :wacko: ), hat mir der Erbauer mitgeteilt, dass man die Naht wieder aufmachen und die Welle auseinander pressen kann. Das wurde wohl das ein oder andere Mal schon getestet.

Nichts desto trotz finde ich die Welle und gerade die Polygonverbindung unglaublich sexy :wacko:

LG AL

Geschrieben

Schickes Teil! :wacko:

Hab nur eine Frage:

Habt ihr keine Angst wegen dem Kerbfaktor beim Übergang Polygonverbindung zu runder Welle? Oder wie is das gelöst? Ich weiß, dass der Kerbfaktor durch verpressen schon heftig is, nur beim Übergang Polygon zu rund wird es ja auch net besser oder? Oder is des eher fließend und net abgesetzt? :wacko:

Gruß Flo

Geschrieben

Echt ? Jetzt weiß ich wenigstens wo er die Idee geklaut hat der Schlingel :wacko:

abgeschaut wurde da nix - einen Formschluss bei einer Kurbelwelle bringt man eben nur auf diese Art und Weise Zusammen.

Geschrieben

Schickes Teil! :wacko:

Hab nur eine Frage:

Habt ihr keine Angst wegen dem Kerbfaktor beim Übergang Polygonverbindung zu runder Welle? Oder wie is das gelöst? Ich weiß, dass der Kerbfaktor durch verpressen schon heftig is, nur beim Übergang Polygon zu rund wird es ja auch net besser oder? Oder is des eher fließend und net abgesetzt? :wacko:

Gruß Flo

ist nicht scharfkantig!

Geschrieben

Es gab' auch diverse Ansätze mit dem Hubzapfen als Teil einer Wellenwange. Zumindest bei AF Lambretta war das aber nicht unproblematisch.

Hatte wir auch angedacht... Abtriebsseitig!

Wäre noch mehr Aufwand gewesen!

Geschrieben

ich hätte gedacht das Oval reicht und nicht so schwer zu fertigen ist

Wellen schleifen nach dem Prssen ist schon porno

was hast du denn für nen Wuchtfaktor genommen?

und bleibt der für die unterschiedlichen Pleule- und Hublängen gleich?

schicke wäre ja auch ne breitere Welle für dein Gehäuse..... aber so viel Geld werde ich wohl eh nicht über haben...dafür essen die Kinder zu viel :wacko:

  • Like 1
Geschrieben

ich hätte gedacht das Oval reicht und nicht so schwer zu fertigen ist

Fertigungstechnisch ist es egal ob man oval, 6 oder 8 kant macht...

Geschrieben

Wurde gerade an anderer Stelle angesprochen, also frag' ich mal: Da wird also der Hubzapen in eine Wange gepresst, dann Anlaufscheiben, Lager, Pleuel drüber sortiert, dann die zweite Wange aufgepresst. Danach werden die Wellenstümpfe geschliffen. Wie stellt man bei der Methode sicher, dass der Hubzapfen parallel zu den Stümpfen sitzt? Oder hab' ich's immer noch nicht verstanden?

Geschrieben

Wurde gerade an anderer Stelle angesprochen, also frag' ich mal: Da wird also der Hubzapen in eine Wange gepresst, dann Anlaufscheiben, Lager, Pleuel drüber sortiert, dann die zweite Wange aufgepresst. Danach werden die Wellenstümpfe geschliffen. Wie stellt man bei der Methode sicher, dass der Hubzapfen parallel zu den Stümpfen sitzt? Oder hab' ich's immer noch nicht verstanden?

genau das quält mich auch schon ne weile..

Geschrieben

Wurde gerade an anderer Stelle angesprochen, also frag' ich mal: Da wird also der Hubzapen in eine Wange gepresst, dann Anlaufscheiben, Lager, Pleuel drüber sortiert, dann die zweite Wange aufgepresst. Danach werden die Wellenstümpfe geschliffen. Wie stellt man bei der Methode sicher, dass der Hubzapfen parallel zu den Stümpfen sitzt? Oder hab' ich's immer noch nicht verstanden?

Versteh das Problem grad net? Wenn die Achse der Bohrung für den Hubzapfen eine vorgegebene Parallelität (is ja bestimmt toleriert und muss für die Passung eh genau sein) zu den Achsen der Stümpfe hat, sind die Achsen des eingepressten Hubzapfens und des Stumpfes immer parallel (innerhalb der gegebenen Toleranz), is ja eingepresst und kann ja net "schief" sitzen in der Passung. Oder versteh ich grad die Frage net? :wacko:

Geschrieben

Der Hub wird mittels CNC exakt auf die Mitte der Hubwangen eingestellt (es wird jede Kw einzeln angetastet). Nach dem Verpressen laufen die ungeschliffenen Wangen schon auf ca. 0,1 mm an den Wellenenden.

Mein Partner, mit dem ich gemeinsam diese Welle produziere stellt Mopedwellen her die ü. 15.000 drehen - problemlos.

Gegenfrage: wie ist gewährleistet dass überhaupt in einer KW der Hubzapfen parallel zu den Lagerzapfen steht ?

Geschrieben

Bei einer konventionellen Welle hast du nach dem Verpressen wenn du das Ding auf Prismen legst Messuhrausschläge beim Hubzapfen, oder gegenüber des Hubzapfens, oder 90° zum Hubzapfen verdreht. Die 90° verdrehten richtest du mit dem Kupferhammer, die beim Hubzapfen, oder 180° verdrehten, indem du die Welle mit 'nem Keil spreizt oder im Schraubstock zusammen drückst. Das Spreizen oder Zusammen drücken entspricht quasi dem Parallelitätsausrichten zu den Wellenstümpfen. In der Hauptsache ist das aber wohl durch die Korrektheit der Bohrung gewährleistet. Ist auch nur eine Frage.

Geschrieben

Der Hub wird mittels CNC exakt auf die Mitte der Hubwangen eingestellt (es wird jede Kw einzeln angetastet). Nach dem Verpressen laufen die ungeschliffenen Wangen schon auf ca. 0,1 mm an den Wellenenden.

Mein Partner, mit dem ich gemeinsam diese Welle produziere stellt Mopedwellen her die ü. 15.000 drehen - problemlos.

Gegenfrage: wie ist gewährleistet dass überhaupt in einer KW der Hubzapfen parallel zu den Lagerzapfen steht ?

Dacht ich mir ja Stanglpuch Mann :wacko:
Geschrieben

könnte man sie wenn nötig auseinanderpressen und mit neuem pleul versehen?

in wie weit ist der preßsitz durch die polyform jetzt abgeschwächt, wenn überhaupt?

wenn ja, gibt es dann nicht die gefahr, dass die welle auseinander wandern könnte?

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