Rund um den Bau von Kurbelwellen, auf was muss geachtet werden, was wird verkehrt gemacht

[powerracer]

Diese 20,016er HZ können, haben für gewisse "weiche" Wellen,

sprich etwas zu wenig Pressmass, durchaus positive Eigenschaften.

 

Wenn, wie @BerntSteinanmerkt alles passend gemacht wird,

in dem Fall die Pleuelbohrung,

kann zu einem Grossteil das lasern gespart werden.

Es sollte allerdings davon ausgegangen werden,

das bei Ü-Mass HZ die Wange nicht aufgeht, da hilft sonst auch kein z.B. 3/100 dickerer HZ.

 

Übrigens, egal welche Pleuelkit's bei einer Revision, oder Neubau verbaut werden,

immer messen, traue niemand, nur deiner Messung

 

pr

[BerntStein]

messen macht glücklich !

[dr. dick]

Okay,  Welle wieder verpresst.

Ich hab mir eine einfache Vorrichtung zum justieren der Wangen gebaut und ich musste dadurch die Wangen nicht großartig richten. War hauptsächlich gespreizt was man im Schraubstock einfach hinbekommt. 3/100tel.

Einziges Problem: beim Einpressen des Zapfens in die erste Wangenhälfte drückt man diesen minimal zu weit rein weil die Wange aussen nicht plan ist. 

Ich mach morgen mal ein Bild damit man versteht was ich meine.

[T5Rainer]

vor 3 Minuten hat dr. dick folgendes von sich gegeben:

Einziges Problem: beim Einpressen des Zapfens in die erste Wangenhälfte drückt man diesen minimal zu weit rein weil die Wange aussen nicht plan ist.

Hättste (bei der nicht planen Tameni-Wange) mal ein Blech untergelegt.

[dr. dick]

 

Ist ein bissal deppert weil sich der erhabene Wangenrand der MEC mit der Zapfenfläche grösstenteils überschneidet....aber natürlich machbar.

 

Beim nächsten mal

 

 

[T5Rainer]

Konntest Du ermitteln, wieviel Preßkraft für die 11/100mm erforderlich waren?

[dr. dick]

Leider nicht weil meine Eigenbau Presse nur ein einfaches Hubmandl hat.

Bin aber am überlegen da evtl noch ein Manometer nachzurüsten.

 

 

 

 

[T5Rainer]

vor 1 Stunde hat dr. dick folgendes von sich gegeben:

Einziges Problem: beim Einpressen des Zapfens in die erste Wangenhälfte drückt man diesen minimal zu weit rein weil die Wange aussen nicht plan ist.

Hm, was mir gerade dazu einfällt ...

Bei der Tameni/MecEur-Welle steht der Hubzapfen üblicherweise bündig mit dem erhabenen, äußeren Teil der Wangen.

 

So gesehen ist Deine jetzt wohl richtig verpreßt.

 

 

Bearbeitet 29. Dezember 2019 von T5Rainer

[Hjey]

Ich möchte eine defekte Mazzu Vollwange neu aufbauen mit einem Wössner Pleuel. Auseinander ist sie schon.

Die HZ Bohrungen liegen bei 19,90-19,91 mm. Wenn der Hubzapfen auf Null ist (Pleuel ist noch nicht geliefert), dann ergibt sich 0,09 bis 0,10 mm Überdeckung im Presssitz.

 

Hat jemand Erfahrung mit dem Material der Mazzu Vollwangen? Reicht die Überdeckung? Mir kam das Material beim Lippen sehr hart vor, aber das ist schon drei Jahre her.

Weiterhin war der Hubzapfen laserverschweißt. Sehr feine Naht außen draufgelegt und wie es ausschaut mit der Maschine gemacht. Das war nicht sehr tief aber wer weiß.

 

Bringt es noch zusätzliche Sicherheit den HZ zu verkleben? Machen ja einige so. Wenn ja, welchen Kleber? Loctite Welle/Nabe?

Theoretisch könnte man auch wieder verschweißen.

Der Motor wird ein Tourengerät mit ca. 20-25 Nm (je nach Vergaser den ich drauf machen werde).

 

Gibt es irgendwelche Tips von den Experten? Das meiste hier im Topic hab ich schon gelesen.

[dolittle]

vor 19 Stunden hat Hjey folgendes von sich gegeben:

 

Weiterhin war der Hubzapfen laserverschweißt. Sehr feine Naht außen draufgelegt und wie es ausschaut mit der Maschine gemacht.....

 

 

Wenn der HZ verschweißt war, wie hast du den rauspressen können? 

Gewalt und Tonnage rauf bis die Naht bricht? 

 

0,01-0,03 Überdeckung ist normal, mehr ist schon Übermass

Bearbeitet 10. Dezember 2020 von dolittle

[dolittle]

Passt hier ganz gut rein, heute mein HZ vom kürzen erhalten. 

 

Vielleicht braucht mal jemand einen gekürzt 

 

 

Originale Seite:

 

 

gekürzte Seite:

 

 

Vorher 48mm Länge, jetzt 41,5mm.

 

 

Bearbeitet 10. Dezember 2020 von dolittle

[Hjey]

vor 4 Stunden hat dolittle folgendes von sich gegeben:

 

 

Wenn der HZ verschweißt war, wie hast du den rauspressen können? 

Gewalt und Tonnage rauf bis die Naht bricht? 

 

0,01-0,03 Überdeckung ist normal, mehr ist schon Übermass

Wie gesagt, die Naht war oben aufgelegt mit relativ geringer Tiefe. Oben einfach mit dem Dremel abgenommen. Der Bolzen hat sich dann gut gelöst beim auspressen.

 

0,01 bis 0,03 erscheint mir deutlich zu wenig. 

[dolittle]

vor einer Stunde hat Hjey folgendes von sich gegeben:

 

0,01 bis 0,03 erscheint mir deutlich zu wenig. 

 

Sorry, habe mich wohl falsch erklärt, ich meine damit dass, 0,01-0,03mm schon ein ÜBERMASS-HZ wäre, bei einer Überschneidung wie von dir oben gemessen mit 0,10mm.

Vielleicht ist es jetzt etwas klarer, was ich meine. 

Bearbeitet 10. Dezember 2020 von dolittle

[dr. dick]

vor 20 Stunden hat dolittle folgendes von sich gegeben:

Passt hier ganz gut rein, heute mein HZ vom kürzen erhalten. 

 

Vielleicht braucht mal jemand einen gekürzt 

 

Vorher 48mm Länge, jetzt 41,5mm.

 

 

Servus,

wie wurde das gemacht?

[dolittle]

vor 3 Stunden hat dr. dick folgendes von sich gegeben:

Servus,

wie wurde das gemacht?

 

Kürzen Mittels Drahterodieren, ebenso der Konus innen erodiert, dann Schnittfläche und Fase geschliffen, natürlich unter zugabe von Kühlmittel 

Bearbeitet 11. Dezember 2020 von dolittle

[powerracer]

Ob eine Welle verschweisst, verklebt oder was auch immer werden muss,

sollte doch erst die Auspresskraft in Betracht gezogen werden.

Wenn der HZ zum auspressen 10-12to benötigt, die HZ Bohrung nicht aufgegangen ist,

sprich, es sind noch 9-10/100 Untermass in der HZ Bohrung,

sind solche Massnahmen nicht nötig.

 

Bei gelaserten oder verschweissten Wellen muss beim auspressen darauf geachtet werden, das Reste der Schweissnaht keine Riefen in der HZ Bohrung ziehen.

Ich fräs die Schweissnaht der einen Wange, die als erstes ausgepresst wird auf,

press die Wange um das Axialspiel des Pleuels ganz zusammen,

dann wird der HZ wegen Riefengefahr sauber angefast und dann erst ausgepresst.

An der zweiten Wange das gleiche Spiel, nur kann hier zum anfasen des HZ,

der HZ etwas weiter, ca. 1-1,5mm nach aussen gepresst werden,

hier auch geizen, denn zuviel hin und herpressen ist nicht gut.

 

Bei einer 10-12to Presskraft der Welle, kann für eine höhere Presskraft mit Aceton entfetteten Bauteilen 2-3to gefunden werden.

Hab das schon öfter erwähnt, Bremsenreiniger fettet nach.

Wenn ich dann bei 14-15to bin, braucht es keine Verdrehsicherung.

 

Ganz wichtig, bei neu zu verbauenden HZ, diese am Übergang der Fase zum Ø

hochglanz polieren, damit hier in der HZ Bohrung keine Gefahr des Materia-l abschabens passiert.

Absolutes winkliges ansetzen des HZ dürfte selbstverständlich sein.

Ich behelfe mich da mittels einer im innen Ø um 2/100 grösseren Buchse,

die an dermarkierten Planseite genau winklig mit der Bohrung gefertigt ist.

Diese "markierte" Planseite setze ich auf die Wange auf und zentiere genau winklig den HZ.

HZ mittels Winkel auszurichten, das war mal.

 

Nach ca. 1mm einpressen des HZ entspanne ich die Presse ganz um seitliche Spannungen des Pressstössels zu elemenieren,

presse nochmals ca. 1-2mm ein, entspanne nochmals die Presse um dann auf die nötige Tiefe einzupressen,

 

pr

[BilletFactory]

Hallo,

ich habe das Thema hier durch Zufall gefunden und würde gerne meine Erfahrungen weitergeben. Die Anmeldung hat ein wenig gedauert. 
Ich komme aus dem Simsonbereich und auch dort probieren wir seit einiger Zeit, haltbare Kurbelwellen für unsere "großen" Umbauten zu generieren. Wir liegen hier mittlerweile Jenseits der 40Ps und bekommen mit Trick 17 auch bis zu 60mm Hub in das kleine Gehäuse.

Ich hab mir alles mal ein wenig durchgelesen. Anfangs hatte ich auch 42CrMo4 genommen und die Hubwangen + Zapfen zweiteilig gebaut. 
Verpresst und verschweißt, danach vorgedreht, vergütet und zum Schluss einer Hartbearbeitung unterzogen inc Honen der Hubzapfenbohrung.
Das Resultat ist, der Zapfen in der Hubwange kann bei zu großer Leistung bzw Drehmomentabgabe (Kupplung) reißen und sich verdrehen. 
Ich bin dann Weg vom 42CrMo4 und setze wie gewohnt auf einen 18CrNiMo7-8 Einsatzstahl, mittlerweile auch aus den vollen rausgedreht.
Das ganze dann Einsatzgehärtet auf 62 Hrc(was übrigens die Verschleißfestigkeit der Hubzapfenbohrung enorm erhöht, sofern man sie entweder schleift oder hont). 
42CrMo4 neigt bei uns des öfteren zum Fressen, ich hab verschiedene Passungsmaße getestet. 
Will man bei 1.7225 bleiben, sollte die Bohrung nach dem Vergüten nochmal Induktiv gehärtet werden. 

Viele beachten auch nicht das Zeug drum herum, auch der Hubzapfen ist ausschlaggebend für eine vernünftige straffe Passung. 
Bei 0,1mm Untermaß zum Zapfen, deformiert sich immer etwas und das ist meistens der Zapfen, weil er falsch wärmebehandelt wurde. Hier nützt zb das reine Einsatzhärten nichts.
10 Tonnen Presskraft beim ausdrücken ist nicht gerade viel für einen 20er Zapfen, so meine Meinung, aber ich kenne die Gegebenheiten der Vespawelle nicht. 
Ich fand das Thema hier nur Interessant. 
Was ist aus deinen Wellen geworden "powerracer".

Hier mal Bilder meiner Wellen.
Alles Selfmade (Hubzapfen, Welle und Anlaufscheiben) bis auf Pleuel und Nadellager.

Mit 1600-1700g Gesamtgewicht ca 300-400g schwerer als die Originalwelle. Gewuchtet wird bei schweren Kolben mit Wolfram im unteren Teil.

Lg



 

[powerracer]

Hallo ein gleich gesinnter, in Sachen Wellenbau.

Sei willkommen im Forum,

@BilletFactory, da 42CrMo4 sich sehr schlecht zum schweissen eignet,

sind mir die gebrochenen Wellen bei dir erklärbar.

Bei meinen Wellen, und jetzt auch anderen Wellen Herstellern die auf den Werkstoff 42CrMo4 setzen,

darf man sich bestimmte Wärmebehandlungen "nicht" sparen!

 

Der vorvergütete Stahl (Endbezeichng. QT) wird nach dem vordrehen nochmals

auf 1100-1150 N/m nachvergütet.

Dann werden die mit 5/10 Untermass gebohrten HZ Bohrungen auf 58-60HRC Induktionsgehärtet.

Schlussendlich die HZ Bohrungen wirklich feinstgeschliffen.

 

Nach penibelst vorbereitetem HZ, Übergang des Ø zur Fase poliert,

sind nach zwanzig Ein und Auspressversuchen nicht die geringsten Riefen oder Fressspuren sichtbar.

Nach vermessen der Bohrungen gingen diese auch nicht mehr wie 2mµ auf.

 

Einpressmass beträgt 0,08-0,085mm,

benötigte Ein und Auspresskraft am 20er HZ 15-17 to

 

Zweigeteilte Wangen, sprich Wange und Wellenstumpf je einzeln,

werden nur verpresst, "niemals" verschweisst,

das ist der Tod bei diesem Material.

Die Fessspuren könnte ich mir bei deinen Wellen durch den Arbeitsgang "honen"

und fehlende Härte erklären,

 

Gruß

[BerntStein]

Hallo @billetfactory,

Danke für Deinen Bericht !

 

seit ich beruflich schweisse, rate ich vom Schweißen ab. Zumindest, wenn es um Vergütungsstähle und hochbelastete Stellen und ohne vollständige Kontrolle mit Schliff, Röntgen und Rissuntersuchung geht.

Selbst schweisse ich nur einfachere Werkstoffe und das ist schon was, wenn die Normeinhaltung ernsthaft kontrolliert wird...

 

Ich finde eine Einsatzgehärtete Ausführung recht interessant, weil ich eine weiche Zone um die Induktionshärteschicht fürchte. Wobei powerracers Methode ja bestens funktioniert.

 

Wenn der Bauraum nicht mehr reicht:

Das letzte Quäntchen wäre dann eine teilplastische Pressverbindung , die nach 1x pressen mit Übermaßbolzen nochmal nachgehont wird auf das endgültige Sollmaß.

 

[BilletFactory]

Hallo,

 

ja das klingt vernünftig. 
Ich hone die Bohrungen wegen dem Kleber, das ist einfach nötig bei der Leistung.  Der Weg beträgt maximal 12mm (Breite Passung). Bei dem 18CrNiMo7-8 frisst auch nichts mehr. Die Bauform ist relativ "labil" und wohl ziemlich die madigste Welle im 2 Taktbereich, was das Gewicht beträgt.

Meine Testreihen gingen los mit 40 HRc, 45 Hrc, 50 Hrc, 55 Hrc und 58 Hrc, alles darüber wurde das Material zu spröde, weil der 42CrMo4 ja durch härtet.
Ich habe aber niemals einen Induktiv Härteversuch unternommen, weil mir das ganze am Ende zu Kostenintensiv wurde. (Im nachhinein wurde mir das aber von selbst klar... Das hatte ich so nicht probiert) Fakt ist bei 58 Hrc und 0,1mm Untermaß ging mein Hubzapfen um gute 0,05mm Zusammen. Also musste ich mir auch wieder was anderes einfallen lassen und kam auf ein anderes Verfahren der Wärmebehandlung, dass war dann also auch safe.

Bei den Wellen habe ich erst mit 16MnCr5 probiert, dass ging dann deutlich besser. Also blieb ich beim Einsatzstahl, so wie die Originalen Wellen auch. Zum Schluss hab ich den Test mit 1.6587 gemacht und blieb dabei.

Die Kernfestigkeit des Materials ist deutlich besser als von 42CrMo4, zumindestens laut Datenblatt. 
Unsere Wellen sehen auch gerne mal bis zu 13/14000 Umdrehungen, die Oberfläche läuft bei zu geringer Härte dann einfach am Wellendichtring ein. 

 

Ich verwende nur noch Vollmaterial und rate jedem ab die Wellen zweiteilig zu bauen, der was auf seinen Namen und seiner Qualität gibt (Sorry) 
Allein schon aus dem Grund, da es immer Chaoten gibt. Das zieht dann nen Rattenschwanz nach sich. Wie es in eurer Szene ist, weiß ich nicht, da erlaube ich mir kein Urteil. 

 

 Ich würde die Wellen gerne Schmieden lassen, aber dass übersteigt meinen Geldbeutel .
 

LG

Bearbeitet 24. Dezember 2020 von BilletFactory

[powerracer]

Geschmiedete Wangen wären natürlich der Clou.

 

Um kurz auf das 42CrMo4 zu kommen,

Hirth verwendet schon ewig dieses Material für die Wellen der Flugmotore,

gibt sogar drei Jahre Garantie auf die Wellen.

Ich selbst arbeite seit 1970 mit diesem Material im Wellenbau.

 

Die Kosten für das Induktionshärten sind gar nicht mal sooo hoch.

Ich bezahl bei der Fa. Belzer in Solingen je Stückzahl angelieferter Wangen pro Bohrung ca. €18 Versand noch nicht gerechnet.

Bei geringerer Stückzahl könnens auch €25 werden. (da schlägt sich die Rüstkostenpauschale nieder)

 

Bei "zweigeteilten" Wellen, sprich Wange und Wellenstumpf separat,

hat es den Vorteil, ich hab vom gewalzten vergütetem Wellenstumpf keinen unterbrochenen Faserverlauf.

Dazu könnte ich für den Wellenstumpf einen anderen Werkstoff verwenden.

Hier press ich den Wellenstumpf mit einem Absatz von 2mm bis zum Bund ein, (bei 25er Stumpf dann 23mm)

der Wellenstumpf hat 1mm Aufmass und wird nach dem einpressen fertig bearbeitet.

Die HZ Bohrung wird erst danach geschliffen.

 

Ich hab im Sommer 20 von einem 750ccm Saab 93 (Dreizylinder- Zweitakter)

eine Welle auf andere Pleuel aus den USA umgepresst,

hier ist die Welle kplt. als "zweiteiliges" System konstruiert.

Eine wirklich beeindruckende Konstrukteursleistung! @Truls221kann das bestimmt bestätigen.

 

Um auf deine Aussage zu kommen,

Abstand von "zweiteiligen" Wellen zu nehmen, wenn je nach Wellentyp machbar, muss das gar keine so abwägige Idee sein, da bin ich nur bedingt bei dir.

 

Dann hat Kreidler ihre Wellen auch "zweiteilig" gebaut.

Dieses System funzt im Piaggio Bereich aber nur bedingt,

je nach Hub Konstellation.

 

pr

 

Edit: Um auf die 12mm nutzbare Wangenbreite deiner Simson- Wellen zurückzukommen,

bei den Lambretta Wellen im Ori Gehäuse, CNC Gehäuse ist ne andere Baustelle, haben wir auch nur 12,1mm Wangenbreite.

Hier muss ich meine Wellen nicht kleben, muss nicht verschweissen oder sonstiges, hier fahren sehr viele Jungs mit potenten Zylis drauf, auch mit 62 Hub.

Bearbeitet 25. Dezember 2020 von powerracer

[BerntStein]

@BilletFactoryDu hast die Hubzapfen selbst gemacht ?

mWn werden die ja gerne gekauft und sollten bezahlbar sein.

Da am HZ keinerlei Kerbwirkung ist, kann man den bestimmt recht hart wählen. Wobei er als Wälzlagerfläche dient, also ganz glashart wird auch nix sein. Aber 58 HRC erscheint sehr wenig für einen HZ. läuft der Dir nicht verfrüht ein ?

[powerracer]

@BilletFactorywie @BerntStein anmerkt, HZ wenn es keine Exzenterzapfen mit aussergewöhnlich Hüben sind, kauft man von der Stange.

Zylindrische 20er Hz bekommst für wirklich kleines Geld aus dem Kartbereich.

Z.B. bei TM mit verschieden grossen Bohrungen oder voll.

Ebenso von IAME, für um die €25 hier ist nur ablängen nötig.

Von IAME kenn ich nur die Vollmaterial HZ, Qualität ist über jeden Zweifel erhaben.

Man hat im Wellenbau so viel zu beachten,

da tut man sich mit HZ Eigenanfertigung, ausser in Ü- Mass Grössen nicht noch neue Baustellen auf.

 

Warum der HZ bei dir um die 5/100 zusammenging, erstaunt mich schon sehr, entweder zu grosse Bohrung, oder die Einsatztiefe und Härte mit 58HRC zu gering?

 

Ich fertige schon auch Sonder Exzenter HZ an,

Material gering abweichend von deinem verwendeten, a b e r Vorgabe an die Härterei, 60-62 HRC und grundsätzlich Exzenter HZ "nicht" hohlgebohrt!

 

Ein HZ muss masslich stehen bleiben,

sonst kannst eine vernünftiges Presskraft und Halt nicht garantieren.

 

Was machst denn in der momentanen "Evo- Stufe" deiner Wellen für Pressmass bei 20er Ø?

Ansonsten, allen Respekt vor deiner Entwicklungsarbeit,

ich weiss, das ist ein weiter Weg, wo du im Moment stehst.

Übrigens, mit ü40 PS bist Du oder Ihr auch in gehobenen Regionen!

Gerne können wir uns hier weiter austauschen,

ich finde es sollte egal sein, wo, und in welchem Zweitakter die Wellen verbaut sind, im Endeffekt profitieren auch die Piaggio Fahrer davon.

 

Gruß

Bearbeitet 25. Dezember 2020 von powerracer

[BilletFactory]

Hallo,

 

ja ich mache alles selbst.
Der Hubzapfen ist 16MnCr5 und ist gehärtet auf 62 Hrc + 2. Da habt ihr wohl etwas falsch hinein interpretiert. Die Angabge von 40 Hrc - 58 Hrc bezog sich rein auf die Kurbelwelle.
Das Problem mit dem Hubzapfen habe ich schon seiner Zeit behoben. Wie gesagt, ein 30 minütiges Gespräch mit dem Seniorchef der Härterei, welcher früher auch direkt für Simson die Wärmebehandlung übernommen hat, hat Abhilfe geschafft. 

Problem war die einfache Einsatzhärtung, bei Hubzapfen wird ausschließlich eine Doppelhärtung vollzogen. Das heißt, erst wird Kerngehärtet und dann Randschicht gehärtet, da bei der einfachen Einsatzhärtung der Kern des Materials im Grunde "weich" bleibt, zu weich. Daraus resultierte bei einer Welle mit HRC 58 und Hubzapfen HRC 62, eine Schrumpfung dessen bei einem Passuntermaß von 0,1mm um gute 0,05mm Hubzapfenabweichung.

Von der Stange gibt es für meine Wellen nichts, da diese breiter als Serie sind und mir somit zu dem käuflichen rund 2,2mm Länge fehlen. 
Sicherlich gibt es irgendwo am Markt längere Zapfen, aber das kostet Zeit, Werkzeug (CBN Platten) und somit auch doppelt Geld. 

Zudem haben wir 18mm und keine 20mm. :) 

Hier, beide einer Doppelhärtung unterzogen, ein Bolzen mit "Klebefuge", der andere ohne.
Egal welcher, bei beiden blieb die Auspresskraft gleich, von daher, warum Schwer, wenn es auch einfach geht.

 

Lg

 

PS: Das Untermaß meiner Bohrung zum Zapfen berägt 0,0xmm, die Originalwelle von Simson hat 0,035-0,045.
Die Nachbauwellen haben um die 0,04mm. 

Bearbeitet 16. Februar 2021 von BilletFactory

[powerracer]

O.K., die Härte der HZ haben wir, oder ich, falsch interpretiert.

62+2 kann man lassen, ist aber schon grenzwertig.

Ich würde 60+2 härten lassen.

 

Den 18er Ø hatte ich auch nicht auf dem Schirm, gibt es in 20er Ø keine passenden Pleuel?

Genügend Überdeckung zum Wangen Ø wäre ja da.

7/100 Pressmass bei 18er Ø ist die unterste Grenze,

solche Pressmasse hier für Vespa Modelle neigten sehr gerne zum verdrehen und auseinanderwandern.

Hat es ja bei bestimmten Vespas auch 18er HZ Ø mit Stufe auf 20mm Ø.

Hier würde ich wieder auf 0,085-0,09mm Untermass gehen.

Dann die HZ Bohrung schleifen, weg vom honen und kleben!

Wenn Du unbedingt kleben willst, aber halte die Oberfläche der HZ Bohrung glatt, den Kleber schiebt es nicht weg, der hält sich in den Rillen des HZ!

 

Guck dir mal unterm Mikroskop die Oberfläche von geschliffener Ry (oder Ra) 2,5 und eine gehonte Oberfläche an, bei der gehonten Oberfläche hast Du fast keine tragende Oberflächenanteile, da hält sich zwar der Kleber in den Kreuzschliffriefen, aber der HZ fängt sehr schnell an durchs taumeln an Presskraft zu verlieren.

 

Die früheren Probleme kamen ja nicht durch die 10/100 Pressmass sondern eindeutig von etwas anderem.

 

Dann kommt mir auf dem Bild der fertigen Welle die Bohrung im HZ sehr groß vor, wenn ich den 18mm Ø so vergleiche, schätze ich mal zwischen 9-10mm,

was eindeutig zu gross wäre.

Der HZ gibt im Aussen Ø im einpressten Zustand nach, und verliert an Presskraft.

 

Wenn nach dem auspressen nachmisst, passt der Aussen Ø wieder,

weil der HZ wieder aufgeht und auffedert. (das war ja anders bei zu weichem Grundwerkstoff)

Hier würde ich max. auf Ø 6mm hohlbohren, noch besser Vollmaterial.

 

Für deinen Wuchtfaktor kannst woanders noch Material bohren, ohne schon auf Wolfram zurückgreifen zu müssen, zumindest so wie die abgebildete Welle gewuchtet ist.

Wenn dann doch um jedes Gramm gekämpft werden muss,

kann man immer noch von beiden Seiten in den HZ je einen 12mm langen Stopfen pressen, um den HZ im Bereich der Wange formstabil zu halten.

Macht übrigens Falc (siehe unten) auch so!

 

Zu den Anlaufscheiben (AS), im Bid kommen die mir sehr dick vor,

schätze fast 0,8-1mm, bei Sonderanfertigung kein Problem, die so zu fertigen.

Bei 12mm Wangenbreite ist zu überlegen, auf 0,5mm Version zu gehen.

 

Oder wie Falc das an speziellen Wellen praktiziert, 1mm AS mit speziellem innen Ø, an der Wange innen einen Kragen mit 0,95mm Höhe stehen zu lassen,

und dadurch pro Wange 0,95mm nutzbare Presstiefe zu erhalten.

 

Dann noch innen und aussen mit den Senkungen der HZ Bohrungen und den Fasenlängen des HZ geizen, das bringt enorm etwas.

 

Ich kenne die Welle von innen nicht, ob Du das alles (schon) ausgeschöpft hast.

Bitte verstehe die Tipp's nicht als Schulmeisterei,

 

Gruß Helmut

Bearbeitet 25. Dezember 2020 von powerracer

[BilletFactory]

Hallo,

es ist schon alles ausgeschöpft, wie du es beschrieben hast.

Anlaufscheiben 0,5mm, Hubzapfen hat Standard 6mm Bohrung. Soweit bin ich also schon. 
Ich kann von A-Z alles nehmen, ob nun 18mm HZ oder 20mm HZ kein Problem. Problem ist die breite des Pleuel und der Kurbelwelle (Original 35,7/35,8mm, meine schon 38mm).
Original sind die Pleuel 13mm breit, alles was dicker ist schmerzt in der Wandstärke. Es gibt nur 85mm und 95mm, alles andere ist von anderen 2 Taktern und breiter als 13mm. 
Die Idee mit Dickeren Scheiben, aber längeren Pressverband ist genial, da muss ich schauen, ob ich das so umsetzen kann, auch wenn es nur pro Seite 0,5mm sind. Hilft trotzdem.

 

Anlaufscheiben hab ich getestet aus Stahl nitriert oder Messing, spielt beides keine Rolle, ist haltbar. 
Gedreht, geschliffen nitriert. 

 

Mein nächster Schritt ist das Hartreiben der Bohrung. Formstabil und Oberflächentechnisch ähnlich schleifen. 
Hier geht es halt auch leider um Zeit und Kostenfaktor. 

LG

Bearbeitet 25. Dezember 2020 von BilletFactory

[powerracer]

Eine Frage zu der einzelnen Wange,

die Oberfläche der HZ Bohrung ist die in der Oberflächenrauheit fertig zum verpressen?

 

Denn mit max. Zoomstufe sieht das schon extrem rauh aus,

wird bestimmt noch gehont?

Oder hast mal ein Foto von einer anderen Oberfläche,

 

pr

 

Edit: Oberflächenrauhigkeit, einmal ne jungfräuliche HZ Bohrung, dann einmal HZ mit ü15to ein und ausgepresst,

hier ganz feine Riefen ersichtlich.

Bearbeitet 25. Dezember 2020 von powerracer

[BilletFactory]

Hallo,

ich bekomme das gar nicht so fokussiert wie du... 
Habe es eben probiert. Das Foto wurde mit Blitz geschossen, deshalb sieht es so aus. Hier ein Vergleich.

In der Bohrung nebenan (mit Blitz) siehst du die Oberfläche nach dem Honen exakt, da hat die Kamera besser fokussiert und der Vergleich ohne Blitz. (Selbe Welle)

Hab leider keine Jungfräuliche Welle zur Zeit.

 

 

 

 

 

Bearbeitet 25. Dezember 2020 von BilletFactory

[powerracer]

@BilletFactory

In der Oberflächenrauhigkeit der HZ Bohrung, seh ich bei deinen Wellen schon noch Potential schlummern.

Mit einer feineren Oberfläche erreichst locker 3-5to mehr Ein und Auspresskraft, auch ohne kleben.

Es stellt sich natürlich die Frage, lohnt sich ein "neues", halbwegs brauchbares

Rauheitsmessgerät für €1200-1300, von gebrauchten Messgeräten rate ich ab.

Man kann die Geräte zwar mit den Kalibrierplättchen justieren,

aber wenn Umtausch (bei elektronischen Geräten) ausgeschlossen ist,

dann liegt das Ding da und funzt nicht.

 

Dann die Kostenfrage der Möglichkeit die HZ Bohrung zu schleifen,

Koordinaten Schleifaufsatz an der Deckel, oder Fräsmaschine, da muss die Maschine aber hochgenau arbeiten.

 

Meine Wangen schleif ich auf der Drehmaschine mittels Schleifsupport,

die Maschine hat auf 450mm eine Winkelabweichung von 1/100mm.

Drehzahl des Schleifkörper's 50000 U/min

 

Die Wangen werden in Exzenteraufnahmen dem Hub entsprechend gefertigt,

aufgenommen und fest gepratzt, das funzt 100%ig

Die Korundschleifkörper haben 20mm Ø, werden dementsprchend mit dem Diamant abgezogen, um in die 19,5er Bohrung zu kommen,

dann seitlich zugestellt und die Bohrung masshaltig geschliffen.

Was zugestellt wird, seh ich an einer 1/1000 Messuhr.

 

Wenn noch 2-3/100 Aufmass in der Bohrung sind, wird der Schleifkörper nochmals hauchdünn genau linear mit dem Diamant abgezogen.

Bei dementsprechendem "ausfunken", d.h. ohne zuzustellen,

bekommt man eine dermassen feine Oberfläche.

Zu berücksichtigen beim ausfunken, es wird die Bohrung um 1-2 mµ grösser,

also dementsprechend vorher aufzuhören zuzustellen.

 

pr

 

Abbildung: Hier beim schleifen eines Pleuel's und die zentrale Bohrung einer Wange der zweigeteilten Welle.

Exenteraufnahme für das schleifen der HZ Bohrung reich ich nach.

 

[Hjey]

Experten unter sich .

 

Ich finde Euch klasse Jungs.